ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਜਾਣਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਰੀਮਿੰਗ ਮੋਰੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਵਿੱਚ ਆਖਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ।ਜੇਕਰ ਕੁਝ ਕਾਰਕ ਇਸ 'ਤੇ ਅਸਰ ਪਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੈ ਕਿ ਯੋਗ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਤੁਰੰਤ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੇ ਉਤਪਾਦ ਬਣ ਜਾਣਗੇ।ਇਸ ਲਈ ਸਾਨੂੰ ਕੀ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਜੇਕਰ ਸਾਨੂੰ ਮੁਸ਼ਕਲਾਂ ਆਉਂਦੀਆਂ ਹਨ?ਓਪੀਟੀ ਕਟਿੰਗ ਟੂਲਸ ਨੇ ਕੁਝ ਮੁੱਦਿਆਂ ਅਤੇ ਉਪਾਵਾਂ ਦਾ ਆਯੋਜਨ ਕੀਤਾ ਹੈ ਜੋ ਰੀਮਰ ਦੇ ਵਿਹਾਰਕ ਉਪਯੋਗ ਵਿੱਚ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਉਮੀਦ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਕਿ ਤੁਸੀਂ ਲੇਖ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਸਮਝ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ।
1. ਅੰਦਰੂਨੀ ਮੋਰੀ ਦੀ ਮਾੜੀ ਮੋਰੀ
ਕਾਰਨ
1. ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ.
2. ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀ ਚੋਣ ਅਣਉਚਿਤ ਹੈ।
3. ਰੀਮਰ ਦਾ ਮੁੱਖ ਭਟਕਣ ਕੋਣ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਰੀਮਰ ਦਾ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਉਸੇ ਘੇਰੇ 'ਤੇ ਨਹੀਂ ਹੈ।
4. ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ, ਅਸਮਾਨ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਥਾਨਕ ਸਤਹ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਨਹੀਂ ਬਣਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ।
5. ਰੀਮਰ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦਾ ਸਵਿੰਗ ਵਿਵਹਾਰ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਗਿਆ ਹੈ, ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਤਿੱਖਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ ਮੋਟਾ ਹੈ।
6. ਰੀਮਰ ਦਾ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਬਹੁਤ ਚੌੜਾ ਹੈ।
7. ਰੀਮਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਖਰਾਬ ਚਿੱਪ ਹਟਾਉਣਾ।
8. ਰੀਮਰ ਦਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਹਿਨਣ.
9. ਰੀਮਰ ਨੂੰ ਡੰਗ ਮਾਰਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਬਰਰ ਜਾਂ ਚਿਪਿੰਗ ਛੱਡ ਕੇ.
10. ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਮਲਬੇ ਦਾ ਇੱਕ ਨਿਰਮਾਣ ਹੈ।
11. ਪਦਾਰਥਕ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਇਹ ਜ਼ੀਰੋ ਡਿਗਰੀ ਜਾਂ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਰੀਮਰਾਂ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਨਹੀਂ ਹੈ।
ਜਵਾਬ ਉਪਾਅ
1. ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਘਟਾਓ.
2. ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ।
3. ਮੁੱਖ ਭਟਕਣ ਵਾਲੇ ਕੋਣ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪੀਸ ਲਓ।
4. ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤੇ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ।
5. ਰੀਮਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਹੇਠਲੇ ਮੋਰੀ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ ਜਾਂ ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ ਵਧਾਓ।
6. ਬਲੇਡ ਬੈਲਟ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਨੂੰ ਪੀਸ ਲਓ।
7. ਖਾਸ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਰੀਮਰ 'ਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸੰਖਿਆ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਚਿੱਪ ਰੱਖਣ ਵਾਲੀ ਗਰੋਵ ਲਈ ਜਗ੍ਹਾ ਵਧਾਓ, ਜਾਂ ਨਿਰਵਿਘਨ ਚਿੱਪ ਹਟਾਉਣ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਬਲੇਡ ਦੇ ਝੁਕਾਅ ਵਾਲੇ ਕੋਣ ਨਾਲ ਰੀਮਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
8. ਬਲੇਡ ਪੀਸਣ ਦੌਰਾਨ ਰੀਮਰ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਦਲੋ ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਥਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾਓ।
9. ਰੀਮਰ ਦੀ ਪੀਹਣ, ਵਰਤੋਂ ਅਤੇ ਆਵਾਜਾਈ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਟੱਕਰ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਸੁਰੱਖਿਆ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ।
10. ਖਰਾਬ ਹੋਏ ਰੀਮਰ ਲਈ, ਇਸਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਕਰਨ ਜਾਂ ਇਸਨੂੰ ਬਦਲਣ ਲਈ ਇੱਕ ਬਰੀਕ ਆਇਲਸਟੋਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
2. ਅੰਦਰੂਨੀ ਮੋਰੀ roundness
ਕਾਰਨ
1. ਰੀਮਰ ਬਹੁਤ ਲੰਮਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਵਿੱਚ ਕਠੋਰਤਾ ਦੀ ਘਾਟ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਰੀਮਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
2. ਰੀਮਰ ਦਾ ਮੁੱਖ ਭਟਕਣ ਕੋਣ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ।
3. ਰੀਮਰ ਦਾ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਤੰਗ ਹੈ।
4. ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ।
5. ਅੰਦਰਲੇ ਮੋਰੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਨੌਚ ਅਤੇ ਕਰਾਸ ਹੋਲ ਹਨ।
6. ਮੋਰੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਰੇਤ ਦੇ ਛੇਕ ਅਤੇ ਪੋਰ ਹਨ।
7. ਸਪਿੰਡਲ ਬੇਅਰਿੰਗ ਢਿੱਲੀ ਹੈ, ਕੋਈ ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਜਾਂ ਰੀਮਰ ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਵਿਚਕਾਰ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਜਾਂ ਪਤਲੇ-ਦੀਵਾਰ ਵਾਲੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਤੰਗ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਕਾਰਨ ਹਟਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿਗੜ ਗਿਆ ਹੈ।
ਜਵਾਬ ਉਪਾਅ
1. ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਕਠੋਰਤਾ ਵਾਲੇ ਰੀਮਰ ਅਸਮਾਨ ਦੰਦ ਪਿੱਚ ਵਾਲੇ ਰੀਮਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਰੀਮਰ ਦੀ ਸਥਾਪਨਾ ਨੂੰ ਮੁੱਖ ਭਟਕਣ ਕੋਣ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਸਖ਼ਤ ਕਨੈਕਸ਼ਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।
2. ਯੋਗਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਰੀਮਰਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ ਅਤੇ ਪੂਰਵ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਮੋਰੀ ਸਥਿਤੀ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ।ਅਸਮਾਨ ਪਿੱਚ ਰੀਮਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਲੰਬੇ ਅਤੇ ਵਧੇਰੇ ਸਟੀਕ ਗਾਈਡ ਸਲੀਵਜ਼ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ;ਯੋਗ ਖਾਲੀ ਥਾਂਵਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ।
3. ਜਦੋਂ ਬਰਾਬਰ ਪਿੱਚ ਰੀਮਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਧੇਰੇ ਸਟੀਕ ਛੇਕਾਂ ਨੂੰ ਰੀਮ ਕਰਨ ਲਈ ਕਰਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੀ ਸਪਿੰਡਲ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਦੀ ਫਿੱਟ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਉੱਚੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।
3. ਸੈਂਟਰਲਾਈਨ ਸਿੱਧੀ ਨਹੀਂ ਹੈ
ਕਾਰਨ
1. ਰੀਮਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਵਿਵਹਾਰ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਦੋਂ ਅਪਰਚਰ ਛੋਟਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਰੀਮਰ ਦੀ ਮਾੜੀ ਕਠੋਰਤਾ ਕਾਰਨ ਅਸਲ ਮੋੜ ਨੂੰ ਠੀਕ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦਾ।
2. ਰੀਮਰ ਦਾ ਮੁੱਖ ਭਟਕਣ ਕੋਣ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ;ਮਾੜੀ ਮਾਰਗਦਰਸ਼ਨ ਰੀਮਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਰੀਮਰ ਲਈ ਦਿਸ਼ਾ ਤੋਂ ਭਟਕਣਾ ਆਸਾਨ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ।
3. ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦਾ ਉਲਟਾ ਕੋਨ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ।
4. ਰੀਮਰ ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਮੋਰੀ ਵਿਚਲੇ ਪਾੜੇ 'ਤੇ ਸ਼ਿਫਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
5. ਹੈਂਡ ਰੀਮਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਇੱਕ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜ਼ੋਰ ਲਗਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਰੀਮਰ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸਿਰੇ ਵੱਲ ਝੁਕਣ ਲਈ ਮਜਬੂਰ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਰੀਮਿੰਗ ਦੇ ਲੰਬਕਾਰੀ 5 ਡਿਗਰੀ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾਉਂਦਾ ਹੈ।
ਜਵਾਬ ਉਪਾਅ
1. ਛੇਕਾਂ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਲਈ ਛੇਕਾਂ ਨੂੰ ਫੈਲਾਉਣ ਜਾਂ ਬੋਰ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਵਧਾਓ।
2. ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਕੋਣ ਨੂੰ ਘਟਾਓ।
3. ਢੁਕਵੇਂ ਰੀਮਰ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ।
4. ਰੀਮਰ ਨੂੰ ਗਾਈਡਿੰਗ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਜਾਂ ਵਿਸਤ੍ਰਿਤ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨਾਲ ਬਦਲੋ।
4. ਅਪਰਚਰ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ
ਕਾਰਨ
1. ਰੀਮਰ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਮੁੱਲ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ ਜਾਂ ਰੀਮਰ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਬਰਰ ਹਨ।
2. ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ.
3. ਗਲਤ ਫੀਡ ਰੇਟ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਾ।
4. ਰੀਮਰ ਦਾ ਮੁੱਖ ਭਟਕਣ ਕੋਣ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ;ਰੀਮਰ ਝੁਕਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ।
5. ਹਿੰਗ ਕਟਿੰਗ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਚਿੱਪ ਗੰਢ ਜੁੜੀ ਹੋਈ ਹੈ।
6. ਪੀਸਣ ਵੇਲੇ, ਕਬਜੇ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦਾ ਸਵਿੰਗ ਵਿਵਹਾਰ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
7. ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀ ਚੋਣ ਅਣਉਚਿਤ ਹੈ।
8. ਰੀਮਰ ਨੂੰ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਕੋਨ ਹੈਂਡਲ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਤੇਲ ਦੇ ਧੱਬਿਆਂ ਤੋਂ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਕੋਨ ਸਤਹ 'ਤੇ ਝੁਰੜੀਆਂ ਅਤੇ ਸੱਟਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।
9. ਟੇਪਰ ਹੈਂਡਲ ਦੀ ਸਮਤਲ ਪੂਛ ਔਫਸੈੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਸਪਿੰਡਲ ਵਿੱਚ ਸਥਾਪਿਤ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਟੇਪਰ ਹੈਂਡਲ ਦੇ ਟੇਪਰ ਵਿੱਚ ਦਖਲ ਦਿੰਦੀ ਹੈ।
10. ਸਪਿੰਡਲ ਝੁਕਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ ਜਾਂ ਸਪਿੰਡਲ ਬੇਅਰਿੰਗ ਬਹੁਤ ਢਿੱਲੇ ਜਾਂ ਖਰਾਬ ਹਨ।
11. ਰੀਮਰ ਦਾ ਫਲੋਟਿੰਗ ਲਚਕਦਾਰ ਨਹੀਂ ਹੈ।
12. ਜਦੋਂ ਧੁਰਾ ਵਰਕਪੀਸ ਅਤੇ ਹੈਂਡ ਰੀਮਿੰਗ ਤੋਂ ਵੱਖਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਦੋਵੇਂ ਹੱਥਾਂ 'ਤੇ ਬਲ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਰੀਮਰ ਖੱਬੇ ਅਤੇ ਸੱਜੇ ਹਿੱਲਦਾ ਹੈ।
ਜਵਾਬ ਉਪਾਅ
1. ਰੀਮਰ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਮੁੱਲ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ ਜਾਂ ਰੀਮਰ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਬਰਰ ਹਨ।
2. ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ.
3. ਗਲਤ ਫੀਡ ਰੇਟ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਾ।
4. ਰੀਮਰ ਦਾ ਮੁੱਖ ਭਟਕਣ ਕੋਣ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ;ਰੀਮਰ ਝੁਕਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ।
5. ਹਿੰਗ ਕਟਿੰਗ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਚਿੱਪ ਗੰਢ ਜੁੜੀ ਹੋਈ ਹੈ।
6. ਪੀਸਣ ਵੇਲੇ, ਕਬਜੇ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦਾ ਸਵਿੰਗ ਵਿਵਹਾਰ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
7. ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀ ਚੋਣ ਅਣਉਚਿਤ ਹੈ।
8. ਰੀਮਰ ਨੂੰ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਕੋਨ ਹੈਂਡਲ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਤੇਲ ਦੇ ਧੱਬਿਆਂ ਤੋਂ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਕੋਨ ਸਤਹ 'ਤੇ ਝੁਰੜੀਆਂ ਅਤੇ ਸੱਟਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।
9. ਟੇਪਰ ਹੈਂਡਲ ਦੀ ਸਮਤਲ ਪੂਛ ਔਫਸੈੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਸਪਿੰਡਲ ਵਿੱਚ ਸਥਾਪਿਤ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਟੇਪਰ ਹੈਂਡਲ ਦੇ ਟੇਪਰ ਵਿੱਚ ਦਖਲ ਦਿੰਦੀ ਹੈ।
10. ਸਪਿੰਡਲ ਝੁਕਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ ਜਾਂ ਸਪਿੰਡਲ ਬੇਅਰਿੰਗ ਬਹੁਤ ਢਿੱਲੇ ਜਾਂ ਖਰਾਬ ਹਨ।
11. ਰੀਮਰ ਦਾ ਫਲੋਟਿੰਗ ਲਚਕਦਾਰ ਨਹੀਂ ਹੈ।
12. ਜਦੋਂ ਧੁਰਾ ਵਰਕਪੀਸ ਅਤੇ ਹੈਂਡ ਰੀਮਿੰਗ ਤੋਂ ਵੱਖਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਦੋਵੇਂ ਹੱਥਾਂ 'ਤੇ ਬਲ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਰੀਮਰ ਖੱਬੇ ਅਤੇ ਸੱਜੇ ਹਿੱਲਦਾ ਹੈ।
5. ਅੰਦਰਲੇ ਮੋਰੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਕਿਨਾਰੇ ਹਨ
ਕਾਰਨ
1. ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ।
2. ਰੀਮਰ ਦਾ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕੋਣ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ।
3. ਰੀਮਰ ਦਾ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਬਹੁਤ ਤੰਗ ਹੈ।
4. ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਪੋਰਸ, ਰੇਤ ਦੇ ਛੇਕ, ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਪਿੰਡਲ ਰਨਆਊਟ ਹਨ।
ਜਵਾਬ ਉਪਾਅ
1. ਰੀਮਿੰਗ ਲਈ ਭੱਤਾ ਘਟਾਓ।
2. ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਭਾਗ ਦੇ ਪਿਛਲੇ ਕੋਣ ਨੂੰ ਘਟਾਓ.
3. ਬਲੇਡ ਬੈਲਟ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਨੂੰ ਪੀਸ ਲਓ।
4. ਯੋਗ ਖਾਲੀ ਥਾਂਵਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ।
6. ਟੁੱਟਿਆ ਹੈਂਡਲ
ਕਾਰਨ
1. ਰੀਮਰ ਬਹੁਤ ਲੰਮਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਵਿੱਚ ਕਠੋਰਤਾ ਦੀ ਘਾਟ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਰੀਮਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
2. ਰੀਮਰ ਦਾ ਮੁੱਖ ਭਟਕਣ ਕੋਣ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ।
3. ਤੰਗ ਹਿੰਗ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਬੈਂਡ;ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ।
4. ਅੰਦਰਲੇ ਮੋਰੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਨੌਚ ਅਤੇ ਕਰਾਸ ਹੋਲ ਹਨ।
5. ਮੋਰੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਰੇਤ ਦੇ ਛੇਕ ਅਤੇ ਪੋਰ ਹਨ।
6. ਸਪਿੰਡਲ ਬੇਅਰਿੰਗ ਢਿੱਲੀ ਹੈ, ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ, ਜਾਂ ਰੀਮਰ ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਪਤਲੀ-ਦੀਵਾਰ ਵਾਲੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਥਾਪਨਾ ਦੇ ਕਾਰਨ
7. ਕਲੈਂਪ ਬਹੁਤ ਤੰਗ ਹੈ ਅਤੇ ਹਟਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿਗੜ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
ਜਵਾਬ ਉਪਾਅ
1. ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਘਟਾਓ.
2. ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ।
3. ਮੁੱਖ ਭਟਕਣ ਵਾਲੇ ਕੋਣ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪੀਸ ਲਓ।
4. ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤੇ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ।
5. ਰੀਮਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਹੇਠਲੇ ਮੋਰੀ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ ਜਾਂ ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ ਵਧਾਓ।
6. ਬਲੇਡ ਬੈਲਟ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਨੂੰ ਪੀਸ ਲਓ।
7. ਖਾਸ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਰੀਮਰ 'ਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸੰਖਿਆ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਚਿੱਪ ਰੱਖਣ ਵਾਲੀ ਗਰੋਵ ਲਈ ਜਗ੍ਹਾ ਵਧਾਓ, ਜਾਂ ਨਿਰਵਿਘਨ ਚਿੱਪ ਹਟਾਉਣ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਬਲੇਡ ਦੇ ਝੁਕਾਅ ਵਾਲੇ ਕੋਣ ਨਾਲ ਰੀਮਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
8. ਬਲੇਡ ਪੀਸਣ ਦੌਰਾਨ ਰੀਮਰ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਦਲੋ ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਥਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾਓ।
9. ਰੀਮਰ ਦੀ ਪੀਹਣ, ਵਰਤੋਂ ਅਤੇ ਆਵਾਜਾਈ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਟੱਕਰ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਸੁਰੱਖਿਆ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ।
10. ਖਰਾਬ ਹੋਏ ਰੀਮਰ ਲਈ, ਇਸਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਕਰਨ ਜਾਂ ਇਸਨੂੰ ਬਦਲਣ ਲਈ ਇੱਕ ਬਰੀਕ ਆਇਲਸਟੋਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
ਬੇਸ਼ੱਕ, ਤੁਹਾਡੇ ਕੋਲ ਇੱਕ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਟੂਲ ਸਪਲਾਇਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.ਓਪੀਟੀ ਕਟਿੰਗ ਟੂਲ ਇੱਕ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਪਲਾਇਰ ਹੈ ਜੋ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਟੈਂਡਰਡ/ਗੈਰ-ਸਟੈਂਡਰਡ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਮਾਹਰ ਹੈ ਕਾਰਬਾਈਡ ਰੀਮਰਅਤੇPCD ਰੀਮਰ
ਸ਼ੇਨਜ਼ੇਨ ਓਪੀਟੀ ਕਟਿੰਗ ਟੂਲ ਕੰ., ਲਿਮਟਿਡ ਚੀਨ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਨਿਰਮਾਤਾ, ਕਾਰਬਾਈਡ ਅਤੇ ਪੀਸੀਡੀ ਡਾਇਮੰਡ ਟੂਲਸ ਨੂੰ ਵਿਕਸਤ ਕਰਨ ਅਤੇ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਜੂਨ-16-2023